激光切割機一些常出現的問題

1.切割穿孔技術
無論哪種熱切割技術，除了可以從板的邊緣開始的情況外，都要在板上開一個小孔。以前，在激光沖壓復合機上用沖頭打孔后，用激光從孔中開始切斷。無沖壓裝置的激光切割機有兩種基本方法：

爆破穿孔―材料在連續激光照射下在中心形成凹陷，用與激光束同軸的氧氣流快速去除熔融材料形成孔.一般孔的大小與板厚有關，因為爆破穿孔的平均直徑是板厚的一半，所以厚板爆破穿孔的孔徑大，沒有圓度，不宜用于加工精度高的零件，只能用于廢料。另外，由于穿孔時使用的氧氣壓力與切斷時相同，因此濺射較大。

脈沖穿孔―采用高峰脈沖激光熔化或汽化少量材料，以常規空氣或氮氣為輔助氣體，減少發熱氧化引起的孔隙擴大，氣體壓力小于切割時的氧氣壓力。單個脈沖激光器只能發生小粒子的噴射，逐漸變深，所以厚板穿孔時間需要幾秒鐘。一旦射孔完成，輔助氣體就被切割用的氧氣取代。因此射孔直徑小，射孔質量優于爆破質量。用于此目的的激光器不僅輸出功率高，而且具有光束的時空特性，因此一般橫流CO2激光器不能滿足激光切割的要求。此外，脈沖穿孔還需要一個可靠的氣路控制系統來實現氣體類型、氣體壓力和穿孔時間的控制。

為了在脈沖穿孔情況下獲得高質量的切口，應注意從靜止脈沖穿孔到恒速連續切割的過渡技術。理論上，焦距離、噴嘴位置、氣體壓力等可以改變加速段落的切斷條件，但事實上，由于時間過短而改變以上條件的可能性不大。在工業生產中，主要采用改變激光平均功率的方法，改變脈寬、改變脈沖頻率、改變脈寬和頻率。實際結果表明,第3種效果最好。

2.切割加工小孔（直徑小與板厚）變形情況的分析
這是因為機床（用于大功率激光切割機）在小孔的加工過程中不是爆破射孔的方式，而是脈沖射孔的方式（軟穿孔），使得激光在小區域內的能量過于集中，非加工區域也燒焦，造成孔洞變形，影響加工質量。在處理過程中，應將脈沖穿孔（軟穿孔）模式改為爆破穿孔（正常穿孔）模式。小功率激光切割機相反，小孔加工時采用脈沖穿孔方式，可獲得較好的表面粗糙度。

3.激光切割低碳鋼時，工件出現毛刺的解決方法
根據co2激光切割的工作原理和設計原理，造成毛刺的主要原因是：激光焦點位置不正確，需要對焦點位置進行調整，根據焦距調整；激光輸出功率不足，需要檢查激光發生器是否正常，如果正常，觀察激光控制按鈕的輸出值是否正確，需要調整；切割線速太慢，需要加入操作控制

大線速；切割氣體的純度不夠，需要提供高質量的切割工作氣體；激光聚焦移位，需要做聚焦位置測試，根據聚焦偏移量進行調整；機器操作時間出現不穩定，此時需要重新啟動。

4.用激光切割加工不銹鋼和鋁鋅板時，有工件產生毛刺的分析
以上情況首先考慮了切斷低碳鋼時產生毛刺的主要原因，但不能簡單地提高切斷速度。此時，必須考慮機床的其他應解決的要素，例如噴嘴是否應該更換，軌道的運動不穩定。

5.激光未完全切割透狀態的分析
分析后，發現以下幾種情況是加工不穩定的主要情況:激光頭噴嘴的選擇與加工板厚度不匹配，激光切斷線的速度過快，需要操作控制減少線的速度的噴嘴感應不能引導到激光焦點的位置太大，需要重新檢測噴嘴的感應數據，特別是切斷鋁材時最容易出現。

6.切割低碳鋼時出現非正?；鸹ǖ慕鉀Q方法
這種情況將影響切割斷面的加工質量。當其他參數正常時,應考慮以下條件:噴嘴的損失應及時更換。在沒有新噴嘴更換的情況下割工作氣壓;噴嘴和激光頭連接螺絲松動。此時立即暫停切斷，檢查磁頭的連接狀態，重新安裝螺釘。